Kontaktfeder vergoldet - Gutekunst Formfedern
Pozłacana sprężyna kontaktowa

Poprzez różne uszlachetnienia powierzchni i powłoki powierzchniowe, sprężyny metalowe, takie jak Sprężyny profilowane, sprężyny płaskie , Zaciski sprężynowe , Elementy tłoczone i gięte i Części laserowe Późniejsze dodatkowe właściwości – na przykład są bardziej sprężyste, bardziej przewodzące, metalicznie czyste, odporne na rdzę lub ciepło. Gutekunst Formfedern GmbH Oprócz klasycznych procesów, takich jak wytrawianie, satynowanie, elektropolerowanie, cynkowanie na połysk, śrutowanie, pasywacja, fosforanowanie, chromowanie, niklowanie i cynkowanie, oferuje również szereg specjalnych wykończeń powierzchni dla swojego asortymentu. Należą do nich pasywacja grubowarstwowa, powłoki proszkowe, systemy antykorozyjne Delta®-Tone i Delta®-Seal, piaskowanie kulkami szklanymi, powłoki teflonowe PTFE, złocenie, miedziowanie lub chromowanie galwaniczne.

Najważniejsze wykończenia powierzchni i powłoki powierzchniowe w skrócie:

Wytrawianie (czyszczenie na sucho)

Wytrawianie to proces, który usuwa wszelkie zanieczyszczenia z powierzchni stali nierdzewnej chemicznie – tj. Kwasem. Rezultatem jest metalicznie czysta powierzchnia ukształtowanych sprężyn i ukształtowanych części metalowych. Dopiero wtedy w kolejnym kroku może powstać ochronna warstwa pasywna.

Satynowanie (optyczne, niska ochrona przed korozją)

Satynowanie jest jednym z klasycznych wykończeń powierzchni i jest procesem bez tworzenia warstw, w którym tlen jest magazynowany w najbardziej zewnętrznej warstwie. Ta obróbka powierzchni tworzy czarną, cienką i niemetaliczną powłokę tlenku żelaza na niskostopowej stali sprężynowej. To pokrycie, które ma zwykle grubość mniejszą niż mikrometr, nie tylko poprawia wygląd materiału, ale także go chroni. Proces przebiega w niskich temperaturach poniżej 150 stopni Celsjusza. Oznacza to, że nie ma obciążenia termicznego. Struktura i chropowatość kształtowanej sprężyny, części wykrawanej i części laserowej zmieniają się tylko nieznacznie. Dokładność wymiarowa powlekanych detali pozostaje taka sama.

Powłoka Delta®-Tone i Delta®-Seal (bardzo dobra ochrona przed korozją, dobre właściwości ślizgowe)

Dzięki strukturze powłoki bazowej i nawierzchniowej można uzyskać indywidualne rozwiązania w zakresie właściwości użytkowych, właściwości ciernych i odporności powierzchni na korozję.

Delta®-Tone (lakier bazowy)

W procesie Delta®-Tone nieorganiczna i tworząca mikrowarstwę warstwa bazowa jest nakładana na kształtowaną sprężynę, płaską sprężynę, zacisk sprężynowy lub wykrawaną i giętą i laserową część, która zawiera płatki cynku i aluminium. Późniejszy proces wypalania tworzy srebrno-metaliczną, błyszczącą powłokę o jednakowej grubości. Ma to doskonałe właściwości antykorozyjne, a jednocześnie zapewnia bardzo dobrą przewodność elektryczną. Umożliwia to ochronę katodową i zapobiega kruchości wodorowej.

Odpowiedni lakier bazowy w zależności od wymagań:

  • Delta®-Tone 9000 jest szczególnie odpowiedni do sprężyn, zacisków sprężynowych oraz części tłoczonych i giętych.
  • Delta-Protekt® KL 100 został specjalnie opracowany do części gwintowanych i jest często stosowany w przemyśle motoryzacyjnym. Warstwa bazowa wytrzymuje stałą temperaturę 96 godzin przy 180 stopniach Celsjusza.
  • Dzięki zintegrowanemu smarowi Delta-Protekt® KL 105 sprawia, że stosowanie powłoki nawierzchniowej jest zbędne. Powłoka jest dostosowana do określonego współczynnika tarcia, a tym samym umożliwia oszczędność kosztów jako system 2 w 1.
  • Delta-Protekt® KL 130 jest ciemnoszara i predestynowana jako podłoże dla czarnych odcieni kryjących, ponieważ punkty uderzenia nie są już widoczne.
  • Delta-Protekt® KL 120 nadaje się szczególnie do łączenia elementów z gwintami oraz do sprężyn lub opasek zaciskowych. Czerwono-biała odporność na korozję znacznie wykracza poza wymagania innych wykończeń powierzchni.

Delta®-Seal (warstwa nawierzchniowa)

Delta®-Seal to powłoka nawierzchniowa wykonana z silnie usieciowanego organicznie materiału tworzącego mikrowarstwy. Optymalnie uzupełnia nałożoną wcześniej warstwę bazową. Powlekanie i pieczenie pozostawia trwałą, odporną na chemikalia powłokę. Doskonałą odporność na wpływy zewnętrzne uzyskuje się dzięki zastosowaniu niektórych żywic, takich jak żywice akrylowe, epoksydowe i poliuretanowe z odpowiednim utwardzaniem.

Warianty Delta®-Seal, czarny Delta-Protekt® VL 450 lub Delta-Protekt® VT 600 i srebrny Delta-Protekt® VL 411 GZ.

Pasywacja grubowarstwowa (dobra ochrona przed korozją, nie zawiera chromu VI)

Proces ten jest również nazywany przezroczystą pasywacją. Pasywacja grubowarstwowa to warstwa pasywacyjna na warstwie cynku, która została wcześniej nałożona galwanicznie. Pasywacja grubowarstwowa tworzy przejrzystą, opalizującą powierzchnię, która zapewnia dobrą ochronę przed korozją, znacznie lepszą niż sama warstwa cynku. Proces ten jest również nazywany przezroczystą pasywacją. Tutaj niemetaliczna warstwa ochronna jest tworzona na metalowym materiale, takim jak stalowa sprężyna. Powłoka jest całkowicie wolna od chromu VI i jest stosowana głównie tam, gdzie nie można zastosować konwencjonalnego chromowania. Ten rodzaj obróbki powierzchni jest bardzo odpowiedni dla wyższych powłok

Elektropolerowanie (wizualne, dobra ochrona przed korozją, dobry poślizg)

Elektropolerowanie składa się z jednej operacji, w której bardzo cienka warstwa powierzchni jest usuwana za pomocą rozpuszczania anodowego. Usuwane są również zanieczyszczenia, cząsteczki, mikropęknięcia, a także zaburzenia strukturalne i lokalne naprężenia. Obrabiane powierzchnie charakteryzują się różnymi właściwościami: są metalicznie czyste i błyszczące, wolne od zadziorów i cząstek, zamknięte w zakresie mikroskopijnym i mają optymalne właściwości materiału podstawowego. Kolejna zaleta: Proces jest szczególnie delikatny, a części formowane z metalu, takie jak sprężyny formowane, zaciski sprężynowe, zaciski sprężynowe oraz elementy tłoczone i gięte nie są obciążane termicznie ani mechanicznie.

Zalety w stosunku do innych procesów to również dobra odporność na korozję, zminimalizowana mikrochropowatość, zwiększona wytrzymałość zmęczeniowa i zmniejszony współczynnik tarcia. Powierzchnie poddane obróbce również imponują niską przyczepnością produktu i ograniczonym odkładaniem się osadów. Dzięki temu można je bardzo łatwo i szybko wyczyścić. Ta metoda technologii powierzchni jest często stosowana na przykład w urządzeniach medycznych.

Jasne cynkowanie (wizualne, dobra ochrona przed korozją, żaroodporne)

Cynkowanie galwaniczne to generowany galwanicznie system ochrony powierzchni stalowych. W trakcie tego procesu tworzy się bardzo cienka warstwa metalicznego cynku, której grubość można ustawić na przestrzeni czasu w kąpieli cynkowej w zakresie od 2 µm do 30 µm. Aby odpowiednio zabezpieczyć metal przed korozją, warstwa jest również pasywowana lub chromowana (patrz rozdział Pasywacja lub Cynkowanie + Pasywacja). To sprawia, że materiał jest znacznie trwalszy. Śladom korozji, znanym również jako biała rdza, można zapobiec poprzez cynkowanie błyszczące. Powierzchnia jest również bardziej przyczepna, stabilniejsza termicznie, zachwyca wysoką funkcjonalnością i ładniej wygląda.

Śrutowanie kulkami szklanymi (czyszczenie optyczne, bez metalu)

W przypadku piaskowania kulkami szklanymi, sprężonego powietrza, piaskowania tarczowego lub systemów strumieniowych z wtryskiwaczami, bardzo małe kulki szklane z dużą prędkością rzucają na powierzchnię stali. Proces ten tworzy bardzo jednorodne powierzchnie o doskonałych właściwościach optycznych na sprężynach kształtowych, płaskich, zaciskach sprężynowych, częściach tłoczonych i giętych oraz elementach laserowych. Dlatego do czyszczenia bez żelaza i do powierzchni dekoracyjnych stosuje się obróbkę strumieniowo-ścierną.

Śrutowanie (zwiększona wytrzymałość zmęczeniowa)

Kulkowanie to szczególny rodzaj obróbki powierzchni. W tym procesie, sprężone powietrze lub koła odśrodkowe wyrzucają ścierniwo z dużą prędkością w ukształtowane sprężyny, płaskie sprężyny i zaciski sprężynowe. Ścierniwo składa się z okrągłych lub zaokrąglonych ziaren, które nadają temu procesowi nazwę.

Celem śrutowania jest zwiększenie objętości powierzchniowej materiału i wytworzenie szczątkowego naprężenia ściskającego. Rezultatem jest ściśnięcie materiału, a tym samym zestalenie powierzchni. Dzięki tej metodzie wytrzymałość zmęczeniowa metalowej sprężyny ulega znacznej poprawie.

Pasywacja (dobra ochrona przed korozją, samoregeneracja)

Pasywacja pojawia się jako naturalna reakcja na prawie każdej metalowej powierzchni i zapewnia mniej lub bardziej dobrą ochronę przed korozją. Sztucznie wytworzona pasywacja często ma miejsce w technologii powierzchni na stalach cynkowych, aluminiowych, magnezowych, kadmowych lub nierdzewnych. Specjalną formą pasywacji jest tzw. Chromianowanie, które dawniej zawierało związki Cr VI i zapewniało bardzo dobrą ochronę antykorozyjną na warstwach cynku, aluminium i kadmu. Klasyczne chromowanie na cynku zostało w ostatnich latach zastąpione przez rozwój pasywacji bez Cr VI, a nowe osiągnięcia, takie jak pasywacja niebieska, żółta, czarna i grubowarstwowa nie ustępują w żaden sposób wcześniejszym procesom ochrony przed korozją i właściwości optyczne. Obecnie pasywacje opierają się na nieszkodliwych związkach Cr-III i innych dodatkach, takich jak fluorki, związki cyrkonu czy kompleksy organiczne. Oprócz warstw cynku i aluminium, stale, zwłaszcza stale nierdzewne, można również pasywować chemicznie.

Fosforanowanie (tymczasowa ochrona przed korozją, podkład, niskie tarcie)

Fosforowanie, nazywane również łączeniem, farbowaniem lub parkeryzacją, jest jedną z najpowszechniejszych technologii obróbki powierzchni formowanych części metalowych wykonanych ze zwykłej stali. W tym przypadku w wyniku reakcji chemicznych między powierzchnią metaliczną a roztworem fosforanu powstaje warstwa konwersyjna mocno przylegających fosforanów metali. Powierzchnie te są interesujące do zastosowań, w których przywiązuje się wagę do czasowej ochrony przed korozją, dobrej przyczepności do późniejszego malowania, zmniejszenia tarcia i zużycia lub izolacji elektrycznej. Fosforanowanie jest również bardzo ekonomiczne i niedrogie.

Malowanie proszkowe (optyczne, trwałe w 180 kolorach RAL, odporne na wstrząsy i zarysowania)

Aby w ten sposób obrobić stalowe sprężyny, odpowiedni kolorowy proszek jest ładowany elektrostatycznie i nakładany na materiał za pomocą tak zwanego pistoletu proszkowego. Powłoki proszkowe są oparte na różnych spoiwach, takich jak żywice akrylowe, epoksydowe i poliestrowe. Oferowane są we wszystkich kolorach z palety RAL oraz w dowolnym odcieniu pośrednim. Jedyny wymóg: sprężyna kształtowa, sprężyna płaska, zacisk sprężynowy, część wykrawana i wygięta oraz część laserowa muszą przewodzić prąd. Dzieje się tak, jeśli jest na przykład wykonany ze stali lub aluminium. Proszek jest następnie wypalany w materiale w piecu w temperaturze od 140 do 200 stopni Celsjusza. Tworzy to równomiernie gęstą powłokę. Zachwyca wysoką odpornością na światło i warunki atmosferyczne, a także jest odporny na wstrząsy i zarysowania.

Powłoka teflonowa – PTFE (optyczna, bardzo dobra ochrona przed korozją, żaroodporna, łatwa w przesuwaniu, nieprzywierająca)

Powłoki wykonane z teflonu, zwanego również PTFE (politetrafluoroetylenem), mają różne właściwości: Oprócz bardzo dobrej odporności na korozję i optymalnych właściwości zapobiegających przywieraniu mają również niski współczynnik tarcia i odporność na wysokie temperatury. Stosowane są między innymi w przemyśle spożywczym, w zastosowaniach do pomieszczeń czystych, w przemyśle tekstylnym i papierniczym oraz w budowie maszyn i urządzeń.

Chromowanie (wizualne, dobra ochrona przed korozją, żaroodporne, łatwe przesuwanie)

Chromowane powierzchnie są zbudowane z kilku warstw. Chronią formowane części metalowe, takie jak sprężyny kształtowe, sprężyny płaskie, części tłoczone i gięte oraz części laserowe przed korozją i mają niskie tarcie statyczne. Można je obrabiać mechanicznie, są odporne nawet na wysokie temperatury i nie matowieją. Powierzchnie chromowane są stosowane we wszystkich sektorach w wielu obszarach przemysłu technicznego.

Złocenie (optyczne, bardzo dobrze przewodzące, lutowane)

W przypadku złocenia chemicznego sprężyna stykowa jest pokryta cienką warstwą czystego złota. Oznacza to, że lutowność materiału zostaje zachowana i jest dalej ulepszana. Pozłacane materiały są nie tylko szczególnie przewodzące, ale także zapobiegają nadmiernym iskrom przełączającym. Dlatego w przemyśle elektrotechnicznym preferowane jest stosowanie pozłacanych sprężyn metalowych. Obszary zastosowań obejmują również obszary dekoracyjne.

Powłoka miedziana (bardzo dobra przewodność, odporna na korozję, nadająca się do malowania)

Dzięki miedziowaniu cienka warstwa miedzi pokrywa metalowe sprężyny i wypraski. Powłoka ta jest popularną podstawą wielu systemów ochrony antykorozyjnej – w tym powłok niklowych i chromowych. Ponieważ pokrycie zapewnia trwałą ochronę. Warstwa ma zwykle grubość 5-15 µm. Sprężyny pokryte miedzią zapewniają również lepszą przewodność cieplną i elektryczną. Kolejna zaleta: można je malować bez żadnych problemów.

Niklowanie (optyczne, odporne na korozję, lekko kwasoodporne, łatwe do przesuwania)

Nikiel nadaje się do wielu różnych zastosowań i jest częścią galwanicznych powłok metalowych. W celu wykonania metalowych kształtek niklowanych zanurza się je w elektrolicie niklowym – wodnym roztworze zawierającym sole niklu – po specjalnej obróbce wstępnej. Po przyłożeniu napięcia elektrycznego na powierzchni uformowanej sprężyny i uformowanej części metalowej tworzy się cienka warstwa. Powłoka jest odporna na działanie powietrza i wody oraz rozcieńczonych kwasów i niektórych zasad. Z drugiej strony nikiel nie nadaje się do kontaktu z kwasem azotowym, stężonymi kwasami solnymi i amoniakiem. Metal przejściowy ma jasny srebrny kolor z lekko żółtawym odcieniem. Ze względu na swój charakterystyczny kolor bardzo dobrze różni się od powierzchni chromowanych. Jednak nikiel nie jest odporny na matowienie iz czasem może przybierać ciemny kolor.

Cynkowanie (dobra ochrona przed korozją, izolacja, ochrona mechaniczna)

Podczas cynkowania sprężyny kształtowe, sprężyny płaskie, kształtki metalowe i części laserowe wykonane ze stali są pokryte metaliczną powłoką cynkową. Częste procesy to ciągłe i nieciągłe cynkowanie ogniowe, natryskiwanie cieplne cynkiem oraz cynkowanie galwaniczne. Procesy różnią się z jednej strony wytwarzaniem warstwy ochronnej i grubością warstwy. Zależy od tego również czas ochrony i nośność mechaniczna przedmiotu obrabianego. Cynkowanie ogniowe i natryskiwanie termiczne pozwalają uzyskać warstwy o grubości znacznie powyżej 50 µm, przy cynkowaniu elektrolitycznym grubość warstwy do 30 µm może być dobierana indywidualnie. Galwaniczne warstwy cynkowe oferowane są również tylko z dodatkową warstwą pasywacyjną, z jednej strony służą one do zwiększenia ochrony przed korozją i są oferowane w różnych kolorach (przezroczysty / niebieski, żółty, czarny, oliwkowy) ze względów optycznych.

Oprócz działania ochronnego cynk jest odporny na korozję. Elementy ocynkowane są często używane jako anoda protektorowa chroniąca przed korozją stykową. Dzięki temu nadają się do zastosowań, w których więcej metali szlachetnych o różnych potencjałach roztworu jest połączonych przewodowo. Ocynkowany materiał zapobiega korozji metali do odległości pięciu milimetrów. Odsłonięte krawędzie cięcia i niedoskonałości powłoki cynkowej można optymalnie zabezpieczyć.

Ocynkowana + pasywowana (bardzo dobra ochrona antykorozyjna, częściowo z chromem VI)

Pasywacja (wcześniej chromowanie) ocynkowanych sprężyn kształtowych, płaskich sprężyn, metalowych elementów formowanych i części laserowych zapewnia funkcjonalną i optyczną obróbkę powierzchni. Zapewnia wysoki poziom ochrony przed korozją i jest dostępny w kolorze niebieskim, żółtym, czarnym i oliwkowym. Przed pasywacją stalowe sprężyny należy ocynkować. Dopiero w kolejnym kroku zanurzają się w roztworze roztworów pasywacyjnych z różnymi dodatkami (Cr-III, fluorki, kwasy). Tworzy to bardzo cienką chemiczną warstwę konwersyjną, zwaną również warstwą konwersyjną – bez przykładania napięcia elektrycznego. Różne pasywacje można rozróżnić w zależności od koloru. Możliwe są kolory niebieski (przezroczysty), żółty, czarny i oliwkowy. Większość dzisiejszych pasywacji jest wolna od Cr-VI i zgodna z RoHS. RoHS oznacza Restriction of Hazardous Substances, czyli ograniczenie stosowania niektórych niebezpiecznych substancji. Dlatego pasywacje / chromiany zawierające Cr-VI nie nadają się na przykład w sektorach takich jak przemysł motoryzacyjny.

Szczególnie dobrą alternatywą dla chromianów zawierających chrom (VI) są pasywacje grubowarstwowe. Ten proces tworzy przejrzystą, opalizującą powierzchnię z dobrą ochroną przed korozją.

Następujące kolory i właściwości oferowane są w wersji ocynkowanej i pasywowanej:

  • Niebieski: Odcień staje się lekko niebieskawy. Zwykle następuje płynne przejście do przezroczystości. Ochrona antykorozyjna powierzchni pasywowanych na niebiesko jest stosunkowo dobra, warstwa nie zawiera chromu Cr (VI), a zatem jest zgodna z dyrektywą RoHS 2002/95 / WE.
  • Żółty: Kolor jest podobny do mosiądzu lub nieczystego złota. Ten rodzaj pasywacji zapewnia ochronę antykorozyjną porównywalną do pasywacji niebieskiej i jest często stosowany, gdy pożądany jest wygląd chromianowania na żółto, często stosowanego w przeszłości. Warstwa jest wolna od Cr (VI) i dlatego jest zgodna z dyrektywą RoHS 2002/95 / EC.
  • Czarny: Dzięki tej kolorystyce metaliczny charakter powierzchni zostaje miejscami zachowany. Ponieważ kolor nie jest tak mocny, jak przy malowaniu. Ochrona antykorozyjna warstwy jest od średniej do dobrej. Powłoka nie zawiera chromu Cr (VI) i dlatego jest zgodna z dyrektywą RoHS 2002/95 / WE.
  • Oliwa: Kolor oliwkowy jest bardzo mocny, co oznacza, że metaliczny charakter górnej warstwy został w znacznym stopniu utracony. Ta warstwa zawiera chrom (VI) i dlatego nie jest zgodna z RoHS.
  • Gruby film: Pasywacja grubowarstwowa jest najnowszym osiągnięciem w dziedzinie warstw pasywacyjnych na powierzchniach ocynkowanych i pod względem ochrony przed korozją jest godnym zamiennikiem żółtego chromianowania zawierającego Cr-VI, które było często używane w przeszłości. Pasywacja grubowarstwowa jest przezroczysta do lekko opalizującej, nie zawiera chromu Cr-VI i dlatego jest zgodna z dyrektywą RoHS 2002/95 / WE.

Cynowanie (bardzo dobre przewodnictwo, chemoodporne i dopuszczone do kontaktu z żywnością)

Cynowany Sprężyny techniczne są szczególnie interesujące dla przemysłu elektrycznego i spożywczego. Przy tego rodzaju obróbce powierzchni na metalową sprężynę nakładana jest równomierna powłoka materiału o bardzo dobrym rozkładzie grubości za pomocą elektryczności. Proces można stosować do stali sprężynowej, stali nierdzewnej, mosiądzu lub miedzi. Elementy pokryte cyną są odporne na chemikalia i korozję, mają wysoką przewodność i mogą takie być po prostu przylutuj . Mają niski opór styku i bardzo dobre właściwości ślizgowe.

Potrzebujesz dalszych informacji na temat wykańczania powierzchni, powlekania powierzchni i obróbki powierzchni sprężyn kształtowych, płaskich, zacisków sprężynowych, części tłoczonych i giętych oraz części laserowych? Z działem technicznym Gutekunst Formfedern GmbH można skontaktować się telefonicznie pod numerem (+49) 07445 8516-0 lub e-mailem pod adresem info@gutekunst-formfedern.de .

Dodatkowe informacje:

Uszlachetnianie powierzchni i powlekanie powierzchni sprężyn metalowych