Vari trattamenti superficiali, finiture e rivestimenti superficiali danno alle molle metalliche come Molle sagomate, Molle piatte, Clip a molla , Parti stampate e piegate e Parti laser Successive proprietà aggiuntive – ad esempio, sono più resilienti, più conduttivi, metallicamente puri, resistenti alla ruggine o al calore. Gutekunst Formfedern GmbH Oltre ai processi classici come decapaggio, brunitura, elettrolucidatura, zincatura brillante, pallinatura, passivazione, fosfatazione, cromatura, nichelatura e zincatura, offre anche una varietà di finiture superficiali speciali per la sua gamma di prodotti. Questi includono passivazioni a film spesso, rivestimenti in polvere, sistemi di protezione contro la corrosione Delta®-Tone e Delta®-Seal, sabbiatura con perle di vetro, rivestimenti in PTFE-Teflon, doratura, ramatura o cromatura galvanica.
Indice dei contenuti
Una panoramica dei più importanti trattamenti superficiali, finiture superficiali e rivestimenti superficiali:
Decapaggio (lavaggio a secco)
Il decapaggio è un processo che rimuove chimicamente tutta la contaminazione dalle superfici in acciaio inossidabile, ovvero mediante acido. Il risultato è una superficie metallicamente pura delle molle metalliche, delle molle dello stampo e dei pezzi stampati in metallo. Solo allora lo strato passivo protettivo può formarsi nella fase successiva.
Brunitura (ottica, bassa protezione contro la corrosione)
La brunitura è una delle classiche finiture di superficie ed è un processo non stratificante in cui l’ossigeno è incorporato nello strato più esterno. Questo trattamento superficiale crea un rivestimento nero, sottile e non metallico di ossido di ferro su un acciaio per molle a bassa lega. Questo rivestimento, che di solito ha uno spessore inferiore a un micrometro, non solo migliora l’aspetto del materiale, ma lo protegge. Il processo avviene a basse temperature inferiori a 150 gradi Celsius. Ciò significa che non c’è carico termico. La struttura e la rugosità della molla sagomata, della parte fustellata e della parte laser vengono modificate solo in modo insignificante. La precisione dimensionale dei pezzi rivestiti rimane la stessa.
Rivestimento Delta®-Tone e Delta®-Seal (ottima protezione dalla corrosione, buon scorrimento)
Grazie alla struttura del rivestimento di base e di finitura, è possibile ottenere soluzioni su misura per quanto riguarda le proprietà funzionali, il comportamento all’attrito e la resistenza alla corrosione delle superfici.
Delta®-Tone (base opaca)
Nel processo Delta®-Tone, uno strato di base inorganico e che forma micro-strati viene applicato alla molla sagomata, alla molla piatta, alla clip a molla o alla parte punzonata e piegata e laser, che contiene scaglie di zinco e alluminio. Il successivo processo di cottura crea un rivestimento lucido argento metallico con uno spessore uniforme. Questo ha eccellenti proprietà di protezione dalla corrosione e allo stesso tempo garantisce un’ottima conduttività elettrica. Ciò consente la protezione catodica ed evita il rischio di infragilimento da idrogeno.
La giusta mano di fondo a seconda delle esigenze:
- Delta®-Tone 9000 è particolarmente adatto per molle, fascette elastiche e parti stampate e piegate.
- Delta-Protekt® KL 100 è stato sviluppato specificamente per parti filettate ed è spesso utilizzato nell’industria automobilistica. Lo strato di base può resistere a temperature costanti di 96 ore a 180 gradi Celsius.
- Con il suo lubrificante integrato, Delta-Protekt® KL 105 rende superfluo l’uso di un topcoat. Il rivestimento è regolato in base al coefficiente di attrito specifico e consente quindi risparmi sui costi come sistema 2 in 1.
- Delta-Protekt® KL 130 è grigio scuro e predestinato come substrato per le tonalità di copertura nere, poiché i punti di impatto non sono più visibili.
- Delta-Protekt® KL 120 è particolarmente adatto per il collegamento di elementi con filettature e per molle o fascette elastiche. La resistenza alla corrosione rossa e bianca va ben oltre i requisiti di altre finiture superficiali.
Delta®-Seal (finitura)
Delta®-Seal è un top coat costituito da un materiale organicamente altamente reticolato che forma micro-strati. Completa in modo ottimale lo strato di base applicato in precedenza. Il processo di rivestimento e cottura lascia una copertura solida e resistente agli agenti chimici. L’eccellente resistenza alle influenze esterne si ottiene mediante l’uso di alcune resine come acrilato, resina epossidica e poliuretanica con indurimento adattato.
Le varianti Delta®-Seal, Delta-Protekt® VL 450 nero o Delta-Protekt® VT 600 e Delta-Protekt® VL 411 GZ argento.
Passivazione a film spesso (buona protezione dalla corrosione, esente da cromo VI)
Il processo di questo trattamento di superficie è chiamato anche passivazione trasparente. La passivazione a film spesso è uno strato di passivazione su uno strato di zinco preventivamente applicato galvanicamente. La passivazione a strato spesso crea una superficie chiara e iridescente che offre una buona protezione contro la corrosione, molto meglio di uno strato di zinco da solo. Il processo è noto anche come passivazione trasparente. Qui, uno strato protettivo non metallico viene creato su un materiale metallico come una molla in acciaio. Il rivestimento è assolutamente privo di cromo VI ed è utilizzato principalmente dove non è possibile utilizzare la cromatura convenzionale. Questo tipo di trattamento superficiale è molto adatto per rivestimenti superiori
Elettrolucidatura (visiva, buona protezione dalla corrosione, buona scorrevolezza)
L’elettrolucidatura consiste in un’unica operazione in cui viene asportato uno strato molto sottile della superficie mediante dissoluzione anodica. Vengono inoltre ripulite impurità, particelle, microfessure, disturbi strutturali e sollecitazioni locali. Le superfici trattate sono caratterizzate da varie proprietà: sono metallicamente pure e lucide, prive di bave e particelle, chiuse nel campo microscopico e hanno proprietà ottimali del materiale di base. Un altro vantaggio: il processo è particolarmente delicato e le parti stampate in metallo come molle stampate, clip a molla, clip a molla e parti stampate e piegate non vengono sollecitate termicamente né meccanicamente.
I vantaggi rispetto ad altri processi sono anche una buona resistenza alla corrosione, una micro-rugosità ridotta al minimo, una migliore resistenza alla fatica e un coefficiente di attrito ridotto. Le superfici trattate colpiscono anche per la loro bassa adesione del prodotto e la ridotta formazione di depositi. Possono quindi essere puliti molto facilmente e rapidamente. Questo metodo di tecnologia delle superfici viene spesso utilizzato, ad esempio, nei dispositivi medici.
Zincatura brillante (visiva, buona protezione contro la corrosione, resistente al calore)
La zincatura brillante è un sistema di protezione generato galvanicamente per superfici in acciaio. Durante il processo, viene creato uno strato di metallo zinco molto sottile, gli spessori dello strato possono essere impostati tra 2 µm e 30 µm per il periodo di tempo nel bagno di zinco. Per proteggere adeguatamente il metallo dalla corrosione, lo strato viene anche passivato o cromato (vedi sezione Passivazione o Zincatura + Passivazione). Questo rende il materiale molto più resistente. Tracce di corrosione, nota anche come ruggine bianca, possono essere prevenute con la zincatura lucida. La superficie è anche più adesiva, più stabile termicamente, colpisce per la sua elevata funzionalità e sembra più accattivante.
Sabbiatura con microsfere di vetro (pulizia ottica senza metalli)
Con la sabbiatura a microsfere di vetro, l’aria compressa, la sabbiatura con ruote o i sistemi di sabbiatura con iniettore lanciano microsfere di vetro ad alta velocità contro la superficie in acciaio. Il processo crea superfici molto omogenee con eccellenti proprietà ottiche su molle sagomate, molle piatte, clip elastiche, parti stampate e piegate e parti laser. La sabbiatura con microsfere di vetro viene quindi utilizzata per la pulizia senza ferro e per le superfici decorative.
Pallinatura (maggiore resistenza alla fatica)
La pallinatura è un tipo speciale di trattamento superficiale. In questo processo, l’aria compressa o le ruote centrifughe sparano l’abrasivo ad alta velocità sulle molle sagomate, le molle piatte e le clip a molla. L’abrasivo è costituito da grani tondi o arrotondati che danno il nome al processo.
Lo scopo della pallinatura è aumentare il volume superficiale del materiale e generare tensioni di compressione residue. Il risultato è una compressione del materiale e quindi la solidificazione della superficie. Con questo processo, la resistenza alla fatica della molla metallica è notevolmente migliorata.
Passivazione (buona protezione dalla corrosione, autorigenerante)
Le passivazioni si presentano come una reazione naturale su quasi tutte le superfici metalliche e offrono una protezione più o meno buona contro la corrosione. La passivazione creata artificialmente avviene spesso nella tecnologia delle superfici su zinco, alluminio, magnesio, cadmio o acciai inossidabili. La forma speciale di passivazione è la cosiddetta cromatura, che conteneva composti di Cr VI e forniva un’ottima protezione dalla corrosione su strati di zinco, alluminio e cadmio. La classica cromatura su zinco è stata sostituita negli ultimi anni dallo sviluppo di passivazioni prive di Cr VI, e i nuovi sviluppi come le passivazioni blu, gialle, nere ea film spesso non sono in alcun modo inferiori ai precedenti processi di protezione dalla corrosione e proprietà ottiche. Oggi, le passivazioni si basano su composti Cr-III innocui e altri additivi come fluoruri, composti di zirconio o complessi organici. Oltre agli strati di zinco e alluminio, gli acciai, in particolare gli acciai inossidabili, possono anche essere passivati chimicamente.
Fosfatazione (protezione temporanea dalla corrosione, primer, basso attrito)
La fosfatazione, nota anche come incollaggio, atramentizzazione o parkerizzazione, è una delle tecnologie di processo più comuni nel trattamento superficiale di parti metalliche stampate in acciaio normale. Qui, uno strato di conversione di fosfati metallici saldamente aderenti si forma per mezzo di reazioni chimiche tra la superficie metallica e una soluzione di fosfato. Queste superfici sono interessanti per applicazioni in cui viene dato valore alla protezione anticorrosione temporanea, buona adesione per la successiva verniciatura, riduzione di attrito e usura o isolamento elettrico. La fosfatazione è anche molto economica e poco costosa.
Verniciatura a polvere (ottica, resistente al colore in 180 colori RAL, resistente agli urti e ai graffi)
Per trattare le molle in acciaio in questo modo, la polvere colorata corrispondente viene caricata elettrostaticamente e applicata al materiale mediante una cosiddetta pistola a polvere. I rivestimenti in polvere si basano su vari leganti come acrilato, resina epossidica e poliestere. Sono offerti in tutti i colori RAL e in qualsiasi tonalità intermedia desiderata. L’unico requisito: la molla sagomata, la molla piatta, la clip elastica, la parte punzonata e piegata e la parte laser devono essere elettricamente conduttive. Questo è vero, ad esempio, se è realizzato in acciaio o alluminio. La polvere viene quindi bruciata nel materiale in un forno a temperature comprese tra 140 e 200 gradi Celsius. Questo crea un rivestimento uniformemente denso. Questo colpisce per la sua elevata resistenza alla luce e agli agenti atmosferici ed è anche resistente agli urti e ai graffi.
Rivestimento in teflon – PTFE (ottico, ottima protezione dalla corrosione, resistente al calore, facile scorrimento, antiaderente)
I rivestimenti in teflon, chiamati anche PTFE (politetrafluoroetilene), hanno diverse proprietà: oltre a un’ottima resistenza alla corrosione e proprietà antiaderenti ottimali, includono anche bassi coefficienti di attrito e resistenza alle alte temperature. Sono utilizzati, tra l’altro, nell’industria alimentare, nelle applicazioni per camere bianche, nell’industria tessile e della carta, nonché nell’impiantistica e nell’ingegneria meccanica.
Cromatura (visiva, buona protezione dalla corrosione, resistente al calore, facile scorrimento)
Le superfici cromate sono costruite in più strati. Proteggono parti metalliche stampate come molle sagomate, molle piatte, parti stampate e piegate e parti laser dalla corrosione e hanno un basso attrito statico. Possono essere rilavorati meccanicamente, sono resistenti anche ad alte temperature e non si appannano. Le superfici cromate sono utilizzate in tutti i settori in molte aree dell’industria tecnica.
Placcatura in oro (ottica, molto buona conduttiva, saldabile)
Con la doratura chimica, la molla di contatto è rivestita con un sottile strato di oro puro. Ciò significa che la saldabilità del materiale viene mantenuta ed è ulteriormente migliorata. I materiali placcati in oro non sono solo particolarmente conduttivi, ma prevengono anche scintille di commutazione eccessive. Le molle metalliche dorate sono quindi preferibilmente utilizzate nell’industria elettrica. Le aree di applicazione includono anche aree decorative.
Placcatura in rame (ottima conduttività, resistente alla corrosione, verniciabile)
Con la placcatura in rame, un sottile strato di rame copre le molle metalliche e le parti stampate. Questo rivestimento è una base popolare per molti sistemi di protezione dalla corrosione, inclusi i rivestimenti in nichel e cromo. Perché il rivestimento garantisce una protezione permanente. Lo strato è solitamente di 5-15 µm. Le molle rivestite in rame offrono anche una migliore conduttività termica ed elettrica. Un altro vantaggio: possono essere verniciati senza problemi.
Nichelatura (ottica, resistente alla corrosione, leggermente resistente agli acidi, facile da scorrere)
Il nichel è adatto per una varietà di applicazioni differenti e fa parte dei rivestimenti in metallo galvanizzato. Per nichelare i pezzi stampati in metallo, questi vengono immersi in un elettrolita di nichel – una soluzione acquosa contenente sali di nichel – dopo uno speciale pretrattamento. Quando viene applicata una tensione elettrica, si forma uno strato sottile sulla superficie della molla stampata e sulla parte metallica stampata. Il rivestimento è resistente all’aria e all’acqua, nonché agli acidi diluiti e ad alcuni alcali. Il nichel invece è inadatto a contatto con acido nitrico, acido cloridrico concentrato e ammoniaca. Il metallo di transizione ha un colore argento chiaro con una tonalità leggermente giallastra. Per il suo colore caratteristico si differenzia molto bene dalle superfici cromate. Tuttavia, il nichel non è resistente all’ossidazione e può assumere un colore scuro nel tempo.
Zincatura (buona protezione contro la corrosione, isolamento, protezione meccanica)
Durante la zincatura, le molle sagomate, le molle piatte, le parti stampate in metallo e le parti laser in acciaio sono dotate di un rivestimento metallico in zinco. I processi frequenti sono la zincatura a caldo continua e discontinua, la spruzzatura termica con zinco e la zincatura. I processi differiscono da un lato nella produzione dello strato protettivo e nel loro spessore dello strato. Da ciò dipendono anche la durata della protezione e la capacità portante meccanica del pezzo. La zincatura a caldo e la spruzzatura termica producono spessori dello strato di ben oltre 50 µm, mentre l’elettrozincatura lo spessore dello strato fino a 30 µm può essere selezionato individualmente. Gli strati di zinco galvanizzato sono offerti anche solo con uno strato di passivazione aggiuntivo, da un lato questi servono ad aumentare la protezione dalla corrosione e sono offerti in diversi colori (trasparente / blu, giallo, nero, oliva) per motivi ottici.
Oltre al suo effetto schermante, lo zinco è resistente alla corrosione. I pezzi in lavorazione galvanizzati sono spesso usati come anodo sacrificale contro la corrosione da contatto. Questo li rende adatti per applicazioni in cui sono collegati conduttivamente metalli più nobili con diversi potenziali di soluzione. Il materiale zincato impedisce la corrosione dei metalli fino a una distanza di cinque millimetri. I bordi tagliati a vista e le imperfezioni nel rivestimento di zinco possono essere protetti in modo ottimale.
Zincato + passivato (ottima protezione dalla corrosione, in parte con cromo VI)
La passivazione (previa cromatura) di molle sagomate zincate, molle piatte, parti stampate in metallo e parti laser crea un trattamento superficiale funzionale ed ottico. Offre un elevato livello di protezione dalla corrosione ed è disponibile in blu, giallo, nero e oliva. Prima della passivazione, le molle in acciaio devono essere zincate. Solo nella fase successiva si immergono in una soluzione di soluzioni di passivazione con vari additivi (Cr-III, fluoruri, acidi). Questo crea uno strato di conversione chimica molto sottile, noto anche come strato di conversione, senza l’applicazione di una tensione elettrica. Le diverse passivazioni possono essere differenziate in base al colore. Sono possibili blu (trasparente), giallo, nero e oliva. La maggior parte delle passivazioni oggi sono prive di Cr-VI e conformi alla direttiva RoHS. RoHS è l’acronimo di Restriction of Hazardous Substances, ovvero la restrizione dell’uso di determinate sostanze pericolose. Le passivazioni / cromati contenenti Cr-VI non sono quindi adatte, ad esempio, in settori come quello automobilistico.
Un’alternativa particolarmente valida ai cromati contenenti cromo (VI) sono le passivazioni a film spesso. Questo processo crea una superficie chiara e iridescente con una buona protezione contro la corrosione.
I seguenti colori e proprietà sono offerti zincati e passivati:
- Blu: La tonalità diventa leggermente bluastra. Di solito c’è una transizione graduale al trasparente. La protezione dalla corrosione delle superfici passivate blu è relativamente buona, lo strato è privo di Cr (VI) e quindi è conforme alla direttiva RoHS 2002/95 / CE.
- Giallo: Il colore è simile all’ottone o ad un tono dorato impuro. Questo tipo di passivazione fornisce una protezione contro la corrosione paragonabile a quella della passivazione blu e viene spesso utilizzata quando si desidera l’aspetto della cromatura gialla, spesso utilizzata in passato. Lo strato è privo di Cr (VI) e pertanto è conforme alla direttiva RoHS 2002/95 / CE.
- Nero: Con questa colorazione, il carattere metallico della superficie viene mantenuto in alcuni punti. Perché il colore non è così forte come con un lavoro di verniciatura. La protezione contro la corrosione dello strato è da media a buona. Il rivestimento è privo di Cr (VI) e pertanto è conforme alla direttiva RoHS 2002/95 / CE.
- Oliva: Il colore oliva è molto forte, il che significa che il carattere metallico dello strato superiore è in gran parte perso. Questo strato contiene cromo (VI) e quindi non è conforme a RoHS.
- Film spesso: La passivazione a film spesso è l’ultimo sviluppo negli strati di passivazione su superfici zincate e, per quanto riguarda la protezione dalla corrosione, è un degno sostituto della cromatura gialla contenente Cr-VI, spesso utilizzata in passato. La passivazione a film spesso è da trasparente a leggermente iridescente, è priva di Cr-VI e quindi conforme alla direttiva RoHS 2002/95 / CE.
Stagnatura (ottima conduttività, resistente agli agenti chimici e sicura per gli alimenti)
In scatola Molle tecniche sono particolarmente interessanti per l’industria elettrica e alimentare. Con questo tipo di trattamento superficiale, alla molla metallica viene applicato un rivestimento di materiale uniforme con un’ottima distribuzione dello spessore dello strato con l’aiuto dell’elettricità. Il processo può essere utilizzato con acciaio per molle, acciaio inossidabile, ottone o rame. I componenti stagnati sono resistenti agli agenti chimici e alla corrosione, hanno un’elevata conduttività e possono esserlo solo saldare . Hanno una bassa resistenza al contatto e ottime proprietà di scorrimento.
Avete bisogno di ulteriori informazioni sul trattamento superficiale, la finitura superficiale e il rivestimento superficiale di molle sagomate, molle piatte, clip a molla, pezzi stampati piegati e laser? È possibile contattare l’ufficio tecnico della Gutekunst Formfedern GmbH per telefono al numero (+49) 07445 85160 o per e-mail all’indirizzo info@gutekunst-formfedern.de .
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