Grâce à différents traitements de surface, finitions et revêtements de surface, les ressorts métalliques comme Ressorts de forme, Ressorts plats, Clips à ressort , Pièces embouties et pliées et Pièces laser Propriétés supplémentaires ultérieures – par exemple, elles sont plus résistantes, plus conductrices, métalliquement pures, résistantes à la rouille ou à la chaleur. Gutekunst Formfedern GmbH Outre les procédés classiques tels que le décapage, le brunissage, l’électropolissage, la galvanisation brillante, le grenaillage, la passivation, la phosphatation, le chromage, le nickelage et la galvanisation, il propose également une variété de finitions de surface spéciales pour sa gamme de produits. Il s’agit notamment des passivations à couche épaisse, des revêtements en poudre, des systèmes de protection contre la corrosion Delta®-Tone et Delta®-Seal, le grenaillage de billes de verre, les revêtements PTFE-Téflon, le placage à l’or, le placage de cuivre ou le chromage galvanisé.
Table of Contents
Aperçu des principaux traitements de surface, finitions de surface et revêtements de surface :
Décapage (nettoyage à sec)
Le décapage est un processus qui élimine chimiquement toute contamination des surfaces en acier inoxydable – c’est-à-dire par l’acide. Le résultat est une surface métallique pure des ressorts métalliques, des ressorts de forme et des pièces moulées en métal. Ce n’est qu’alors que la couche passive protectrice peut se former à l’étape suivante.
Brunissage (optique, faible protection contre la corrosion)
Le brunissage fait partie des traitements de surface classiques et est un procédé non stratifiant au cours duquel de l’oxygène est déposé dans la couche la plus extérieure. Ce traitement de surface crée un revêtement noir, mince et non métallique d’oxyde de fer sur un acier à ressort faiblement allié. Ce revêtement, qui a généralement moins d’un micromètre d’épaisseur, améliore non seulement l’aspect du matériau, mais le protège également. Le processus a lieu à des températures basses inférieures à 150 degrés Celsius. Cela signifie qu’il n’y a pas de charge thermique. La structure et la rugosité du ressort profilé, de la partie poinçonnée et de la partie laser ne sont que peu modifiées. La précision dimensionnelle des pièces revêtues reste la même.
Revêtement Delta®-Tone et Delta®-Seal (très bonne protection contre la corrosion, bon glissement)
En raison de la structure de la couche de base et de la couche de finition, des solutions sur mesure peuvent être obtenues en ce qui concerne les propriétés fonctionnelles, le comportement au frottement et la résistance à la corrosion des surfaces.
Delta®-Tone (couche de base)
Dans le procédé Delta®-Tone, une couche de base inorganique et formant une micro-couche est appliquée sur le ressort profilé, le ressort plat, le clip à ressort ou la partie poinçonnée et pliée et laser, qui contient des flocons de zinc et d’aluminium. Le processus de cuisson ultérieur crée un revêtement brillant argenté d’une épaisseur uniforme. Cela a d’excellentes propriétés de protection contre la corrosion et en même temps assure une très bonne conductivité électrique. Cela permet une protection cathodique et évite le risque de fragilisation par l’hydrogène.
La bonne couche de base en fonction des exigences:
- Delta®-Tone 9000 est particulièrement adapté pour les ressorts, les pinces à ressort et les pièces embouties et pliées.
- Delta-Protekt® KL 100 a été spécialement développé pour les pièces filetées et est souvent utilisé dans l’industrie automobile. La couche de base peut résister à des températures constantes de 96 heures à 180 degrés Celsius.
- Avec son lubrifiant intégré, Delta-Protekt® KL 105 rend superflue l’utilisation d’une couche de finition. Le revêtement est ajusté au coefficient de frottement spécifique et permet ainsi des économies de coûts en tant que système 2 en 1.
- Delta-Protekt® KL 130 est gris foncé et prédestiné comme substrat pour les teintes de recouvrement noires, car les points d’impact ne sont plus visibles.
- Delta-Protekt® KL 120 est particulièrement adapté pour les éléments de raccordement avec filetage et pour les ressorts ou les colliers à ressort. La résistance à la corrosion rouge et blanche va bien au-delà des exigences des autres finitions de surface.
Delta®-Seal (couche de finition)
Delta®-Seal est une couche de finition en matériau organique hautement réticulé formant des micro-couches. Il complète de manière optimale la couche de base précédemment appliquée. Le processus de revêtement et de cuisson laisse un revêtement ferme et résistant aux produits chimiques. Une excellente résistance aux influences extérieures est obtenue grâce à l’utilisation de certaines résines telles que l’acrylate, l’époxy et la résine polyuréthane avec un durcissement adapté.
Les variantes Delta®-Seal, le Delta-Protekt® VL 450 noir ou Delta-Protekt® VT 600 et le Delta-Protekt® VL 411 GZ argenté.
Passivation à couche épaisse (bonne protection contre la corrosion, sans chrome VI)
Le procédé de ce traitement de surface est également appelé passivation transparente. La passivation en couche épaisse est une couche de passivation sur une couche de zinc préalablement appliquée galvaniquement. La passivation en couche épaisse crée une surface claire et irisée qui offre une bonne protection contre la corrosion, bien meilleure qu’une couche de zinc seule. Le processus est également connu sous le nom de passivation transparente. Ici, une couche protectrice non métallique est créée sur un matériau métallique tel qu’un ressort en acier. Le revêtement est absolument exempt de chrome VI et est principalement utilisé là où le chromage conventionnel ne peut pas être utilisé. Ce type de traitement de surface convient parfaitement aux revêtements supérieurs
Electropolissage (visuel, bonne protection contre la corrosion, bon glissement)
L’électropolissage consiste en une seule opération au cours de laquelle une couche très mince de la surface est éliminée par dissolution anodique. Les impuretés, particules, micro-fissures ainsi que les perturbations structurelles et les contraintes locales sont également nettoyées. Les surfaces traitées sont caractérisées par diverses propriétés: elles sont métalliquement pures et brillantes, exemptes de bavures et de particules, fermées dans la gamme microscopique et ont des propriétés optimales du matériau de base. Autre avantage: le procédé est particulièrement doux et les pièces moulées en métal telles que les ressorts moulés, les pinces à ressort, les pinces à ressort et les pièces embouties et pliées ne sont ni sollicitées thermiquement ni mécaniquement.
Les avantages par rapport aux autres procédés sont également une bonne résistance à la corrosion, une micro-rugosité minimisée, une résistance à la fatigue améliorée et un coefficient de frottement réduit. Les surfaces traitées impressionnent également par leur faible adhérence au produit et leur accumulation réduite de dépôts. Ils peuvent donc être nettoyés très facilement et rapidement. Cette méthode de technologie de surface est souvent utilisée dans les dispositifs médicaux, par exemple.
Galvanisation brillante (visuelle, bonne protection contre la corrosion, résistante à la chaleur)
La galvanisation brillante est un système de protection galvanique pour les surfaces en acier. Pendant le processus, une très fine couche de métal de zinc est créée, les épaisseurs de couche peuvent être réglées entre 2 µm et 30 µm sur la durée dans le bain de zinc. Afin de protéger adéquatement le métal de la corrosion, la couche est également passivée ou chromée (voir section Passivation ou Galvanisation + Passivation). Cela rend le matériau beaucoup plus durable. Les traces de corrosion, également appelées rouille blanche, peuvent être évitées grâce à la galvanisation brillante. La surface est également plus adhésive, plus stable thermiquement, impressionne par sa haute fonctionnalité et semble plus attrayante.
Sablage de billes de verre (nettoyage optique, sans métal)
Avec le grenaillage de billes de verre, les systèmes à air comprimé, à roue ou à injecteur projettent de très petites billes de verre à grande vitesse contre la surface de l’acier. Le procédé crée des surfaces très homogènes avec d’excellentes propriétés optiques sur les ressorts profilés, les ressorts plats, les clips à ressort, les pièces embouties et pliées et les pièces laser. Le grenaillage par billes de verre est donc utilisé pour le nettoyage sans fer et pour les surfaces décoratives.
Grenaillage (résistance accrue à la fatigue)
Le grenaillage est un type particulier de traitement de surface. Dans ce processus, de l’air comprimé ou des roues centrifuges projettent l’abrasif à grande vitesse sur les ressorts formés, les ressorts plats et les pinces à ressort. L’abrasif est constitué de grains ronds ou arrondis qui donnent son nom au procédé.
Le but du grenaillage est d’augmenter le volume de surface du matériau et de générer une contrainte de compression résiduelle. Le résultat est une compression du matériau et donc la solidification de la surface. Avec ce procédé, la résistance à la fatigue du ressort métallique est considérablement améliorée.
Passivation (bonne protection contre la corrosion, auto-régénérante)
Les passivations apparaissent comme une réaction naturelle sur presque toutes les surfaces métalliques et offrent une protection plus ou moins bonne contre la corrosion. Dans la technologie de surface, la passivation créée artificiellement a souvent lieu sur le zinc, l’aluminium, le magnésium, le cadmium ou les aciers inoxydables. La forme spéciale de passivation est ce qu’on appelle le chromage, qui contenait des composés Cr VI et offrait une très bonne protection contre la corrosion sur les couches de zinc, d’aluminium et de cadmium. Le chromage classique sur zinc a été remplacé ces dernières années par le développement de passivations sans Cr VI, et les nouveaux développements tels que les passivations bleues, jaunes, noires et à couche épaisse ne sont en rien inférieurs aux procédés antérieurs de protection contre la corrosion et propriétés optiques. Aujourd’hui, les passivations sont basées sur des composés Cr-III inoffensifs et d’autres additifs tels que des fluorures, des composés de zirconium ou des complexes organiques. En plus des couches de zinc et d’aluminium, les aciers, en particulier les aciers inoxydables, peuvent également être passivés chimiquement.
Phosphatage (protection temporaire contre la corrosion, apprêt, faible frottement)
La phosphatation, également appelée collage, atramentisation ou parkérisation, est l’une des technologies de processus les plus courantes dans le traitement de surface de pièces métalliques moulées en acier normal. Ici, une couche de conversion de phosphates métalliques adhérant fermement est formée au moyen de réactions chimiques entre la surface métallique et une solution de phosphate. Ces surfaces sont intéressantes pour les applications dans lesquelles on met l’accent sur la protection temporaire contre la corrosion, une bonne adhérence pour les peintures ultérieures, la réduction du frottement et de l’usure ou l’isolation électrique. La phosphatation est également très économique et peu coûteuse.
Revêtement en poudre (optique, inaltérable en 180 couleurs RAL, résistant aux chocs et aux rayures)
Afin de traiter les ressorts en acier de cette manière, la poudre colorée correspondante est chargée électrostatiquement et appliquée sur le matériau à l’aide d’un pistolet à poudre. Les revêtements en poudre sont à base de divers liants tels que l’acrylate, l’époxy et la résine polyester. Ils sont proposés dans toutes les couleurs RAL et dans toutes les nuances intermédiaires souhaitées. La seule exigence: le ressort profilé, le ressort plat, le clip à ressort, la partie poinçonnée et pliée et la partie laser doivent être électriquement conducteurs. Cela est vrai s’il est en acier ou en aluminium, par exemple. La poudre est ensuite brûlée dans le matériau dans un four à des températures comprises entre 140 et 200 degrés Celsius. Cela crée un revêtement uniformément dense. Cela impressionne par sa résistance élevée à la lumière et aux intempéries et est également résistant aux chocs et aux rayures.
Revêtement en téflon – PTFE (optique, très bonne protection contre la corrosion, résistant à la chaleur, glissement facile, antiadhésif)
Les revêtements en Téflon, également appelés PTFE (polytétrafluoroéthylène), présentent diverses propriétés: Outre une très bonne résistance à la corrosion et des propriétés antiadhésives optimales, ils comprennent également de faibles coefficients de frottement et une résistance aux températures élevées. Ils sont utilisés, entre autres, dans l’industrie alimentaire, dans des applications en salle blanche, dans l’industrie du textile et du papier ainsi que dans la construction d’installations et de machines.
Chromage (visuel, bonne protection contre la corrosion, résistant à la chaleur, glissement facile)
Les surfaces chromées sont constituées de plusieurs couches. Ils protègent les pièces métalliques moulées telles que les ressorts profilés, les ressorts plats, les pièces embouties et pliées et les pièces laser de la corrosion et présentent un faible frottement statique. Ils peuvent être retravaillés mécaniquement, résistent même à des températures élevées et ne ternissent pas. Les surfaces chromées sont utilisées dans tous les secteurs dans de nombreux domaines de l’industrie technique.
Placage à l’or (optique, très bon conducteur, soudable)
Avec le placage d’or chimique, le ressort de contact est recouvert d’une fine couche d’or pur. Cela signifie que la soudabilité du matériau est conservée et est encore améliorée. Les matériaux plaqués or ne sont pas seulement particulièrement conducteurs, ils évitent également les étincelles de commutation excessives. Les ressorts métalliques plaqués or sont donc utilisés de préférence dans l’industrie électrique. Les domaines d’application comprennent également les zones décoratives.
Placage de cuivre (très bonne conductivité, résistant à la corrosion, pouvant être peint)
Avec le placage de cuivre, une fine couche de cuivre recouvre les ressorts métalliques et les pièces moulées. Ce revêtement est une base populaire pour de nombreux systèmes de protection contre la corrosion, y compris les revêtements de nickel et de chrome. Parce que le revêtement assure une protection permanente. La couche est généralement de 5 à 15 µm. Les ressorts cuivrés offrent également une conductivité thermique et électrique améliorée. Autre avantage: ils peuvent être peints sans aucun problème.
Nickelage (optique, résistant à la corrosion, légèrement résistant aux acides, facile à glisser)
Le nickel convient à une variété d’applications différentes et fait partie des revêtements métalliques électrolytiques. Afin de nickeler les pièces moulées en métal, elles sont immergées dans un électrolyte de nickel – une solution aqueuse contenant des sels de nickel – après un prétraitement spécial. Lorsqu’une tension électrique est appliquée, une fine couche est formée sur la surface du ressort moulé et de la pièce métallique moulée. Le revêtement est résistant à l’air et à l’eau ainsi qu’aux acides dilués et à certains alcalis. En revanche, le nickel ne convient pas au contact de l’acide nitrique, des acides chlorhydriques concentrés et de l’ammoniac. Le métal de transition a une couleur argent clair avec une teinte légèrement jaunâtre. En raison de sa couleur caractéristique, il diffère très bien des surfaces chromées. Cependant, le nickel ne résiste pas au ternissement et peut prendre une couleur foncée avec le temps.
Galvanisation (bonne protection contre la corrosion, isolation, protection mécanique)
Lors de la galvanisation, les ressorts profilés, les ressorts plats, les pièces moulées en métal et les pièces laser en acier sont pourvues d’un revêtement métallique en zinc. Les processus fréquents sont la galvanisation à chaud continue et discontinue, la projection thermique de zinc et la galvanisation. Les procédés diffèrent d’une part dans la réalisation de la couche protectrice et dans leur épaisseur de couche. La durée de protection et la capacité de charge mécanique de la pièce en dépendent également. La galvanisation à chaud et la projection thermique produisent des épaisseurs de couche bien supérieures à 50 µm, avec l’électro-galvanisation, l’épaisseur de couche jusqu’à 30 µm peut être sélectionnée individuellement. Les couches de zinc électrolytique sont également proposées uniquement avec une couche de passivation supplémentaire, d’une part elles servent à augmenter la protection contre la corrosion et sont proposées en différentes couleurs (transparent / bleu, jaune, noir, olive) pour des raisons optiques.
En plus de son effet de blindage, le zinc est résistant à la corrosion. Les pièces galvanisées sont souvent utilisées comme anode sacrificielle contre la corrosion de contact. Cela les rend adaptés aux applications dans lesquelles des métaux plus nobles avec des potentiels de solution différents sont connectés de manière conductrice. Le matériau galvanisé empêche les métaux de se corroder jusqu’à une distance de cinq millimètres. Les bords coupés exposés et les imperfections du revêtement de zinc peuvent être protégés de manière optimale.
Galvanisé + passivé (très bonne protection contre la corrosion, en partie avec chrome VI)
La passivation (anciennement chromage) des ressorts profilés galvanisés, des ressorts plats, des pièces moulées en métal et des pièces laser crée un traitement de surface fonctionnel et optique. Il offre un haut niveau de protection contre la corrosion et est disponible en bleu, jaune, noir et olive. Avant la passivation, les ressorts en acier doivent être galvanisés. Ce n’est qu’à l’étape suivante qu’ils plongent dans une solution de solutions de passivation avec divers additifs (Cr-III, fluorures, acides). Cela crée une couche de conversion chimique très mince, également connue sous le nom de couche de conversion – sans l’application d’une tension électrique. Les différentes passivations peuvent être différenciées selon la couleur. Bleu (transparent), jaune, noir et olive sont possibles. La plupart des passivations actuelles sont sans Cr-VI et conformes RoHS. RoHS signifie Restriction of Hazardous Substances, c’est-à-dire la restriction de l’utilisation de certaines substances dangereuses. Les passivations / chromates contenant du Cr-VI ne conviennent donc pas, par exemple, dans des secteurs tels que l’industrie automobile.
Les passivations à couche épaisse constituent une alternative particulièrement bonne aux chromates contenant du chrome (VI). Ce processus crée une surface claire et irisée avec une bonne protection contre la corrosion.
Les couleurs et propriétés suivantes sont offertes galvanisées et passivées:
- Bleu: La teinte devient légèrement bleutée. Il y a généralement une transition en douceur vers le transparent. La protection contre la corrosion des surfaces passivées bleues est relativement bonne, la couche est sans Cr (VI) et est donc conforme à la directive RoHS 2002/95 / CE.
- Jaune: La couleur est similaire au laiton ou à un ton or impur. Ce type de passivation offre une protection contre la corrosion comparable à celle de la passivation bleue et est souvent utilisé lorsque l’apparition du chromage jaune, souvent utilisé dans le passé, est souhaitée. La couche est sans Cr (VI) et est donc conforme à la directive RoHS 2002/95 / CE.
- Noir: Avec cette coloration, le caractère métallique de la surface est conservé par endroits. Parce que la couleur n’est pas aussi forte qu’avec un travail de peinture. La protection anticorrosion de la couche est moyenne à bonne. Le revêtement est sans Cr (VI) et est donc conforme à la directive RoHS 2002/95 / CE.
- Olive: La couleur olive est très forte, ce qui signifie que le caractère métallique de la couche supérieure est largement perdu. Cette couche contient du chrome (VI) et n’est donc pas conforme RoHS.
- Film épais: La passivation à couche épaisse est le dernier développement des couches de passivation sur les surfaces galvanisées et, en ce qui concerne la protection contre la corrosion, est un bon remplacement pour le chromage jaune contenant du Cr-VI, qui était souvent utilisé dans le passé. La passivation en couche épaisse est transparente à légèrement irisée, elle est sans Cr-VI et est donc conforme à la directive RoHS 2002/95 / CE.
Étamage (très bonne conductivité, résistant aux produits chimiques et sans danger pour les aliments)
En conserve Ressorts techniques sont particulièrement intéressants pour les industries électriques et alimentaires. Avec ce type de traitement de surface, un revêtement de matériau uniforme avec une très bonne répartition de l’épaisseur de couche est appliqué sur le ressort métallique à l’aide d’électricité. Le procédé peut être utilisé avec de l’acier à ressort, de l’acier inoxydable, du laiton ou du cuivre. Les composants étamés sont résistants aux produits chimiques et à la corrosion, ont une conductivité élevée et peuvent être juste souder . Ils ont une faible résistance de contact et de très bonnes propriétés de glissement.
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